線材電鍍采用連續電鍍加工的裝置。隨著各行業對各類線材需求的增長，提高線材電鍍的生產效率是企業面臨的一個實際問題。
       以往低碳鋼絲線材鍍鋅走線速度約為5～30m／min，視不同的線徑而有所不同，但在實際運作中，大都是在7～12m／min之間。如果提高速度，鍍層的厚度就難以保證。這對電話線銅包鋼電鍍技術是一個很大的制約。因此，有必要對影響線材電鍍加工速度和效率的因素加以探討，以求得提高線材電鍍速率的正確途徑。
       設備因素
       對線材連續電鍍裝置而言，收線機的收線速度是控制線材電鍍走線速度的主要機構。有的收線機的速度可達到200m／min以上，如果以這樣高的速度電鍍，以直徑2mm的鐵絲計算，每千米約重25kg，則每小時可以鍍出300kg鐵絲。而一般線材連續電鍍是多頭裝置，僅以10個頭計算，則每小時的產量可達3t。這樣算下來，每天的產量就十分可觀了。
       但是我國目前運行中的線材連續電鍍裝置幾乎沒有哪個單位能達到這樣高的產量，有的甚至連十分之一都沒有達到。
       電鍍加工有在達到一定厚度時，才具備設定的防護性能和其他物理性能。決定電鍍層厚度的因素中，在電流效率一定時，主要是電流密度和電鍍時間。顯然，當線材高速運動時，要保證有足夠的電鍍時間，就必須有足夠長度的電鍍槽。
       如果仍以200m／min的高速度電鍍，要達到國家標準中規定的鍍層厚度的下限，在普通情況下至少要電鍍2min。這樣一來，鍍槽就需要有400m長，這在實際生產中是難以實現的，因此，只有適當放慢走線速度或根據場地限制來確定走線速度。比如，如果只能采用20m長的鍍槽，那要達到最低的電鍍層厚度，走線速度就只能是10m／min。當要求更厚的鍍層時，就只能適當延長鍍槽的長度，才能維持所需的產量。目前國內線材電鍍車間的長度大都在100m左右，有的長達200m，因為電鍍線本身已經有150m長。這樣不僅占地面積大，電鍍廠房和設備的投資也很大。因此，不能靠增加電鍍線的長度來滿足電鍍厚度的要求。
       電鍍工藝因素
       當收線速度和鍍槽長度一定時，要想增加鍍層厚度，就只有提高電流密度。事實上，目前線材電鍍加工的電流密度都高于常規電鍍。否則，在一些電鍍線長度有限的電鍍線上是無法實施電鍍加工的。但是當有的企業試圖進一步提高電流密度以此來縮短電鍍時間時，往往達不到預期的目的。
       首先是電鍍工藝本身的限制。每種鍍液的工作電流密度范圍是一定的，不可能隨意提高。如果想通過提高電流密度來提高速率，不僅要調整工藝配方，而且涉及設備的改造。其次，大的電流密度很容易引起陽極鈍化，而陽極本身在電鍍過程中是不斷縮小的，這更加大了陽極的電流密度，使陽極更易鈍化。只有使電壓升高來克服電化學阻力。這樣，在電量不變時，電流強度就會下降，達不到提高電鍍速度的目的。同時，大的電流密度還會使鍍液溫度升高加快。當溫度超過工藝規范時，電鍍加工也無法正常進行。
       另外，電流效率也是影響電鍍速度的一個重要因素。在高速度電鍍過程中，電流效率的影響比常規電鍍更大。因此，高速電鍍溶液往往采用簡單鹽電鍍液，必要時才加入適當添加劑。比如線材鍍鋅一直沿用硫酸鹽鍍鋅工藝。為了改善鍍層質量而適當加入一些有機添加劑。傳統的有阿拉伯樹膠、明膠、硫脲等。現在則有專業光亮劑“硫鋅-30”等。硫酸鹽鍍鋅的電流效率在99％以上，用它作為高速電鍍的母液是可取的。